【FA特集】RYOSHO ENGINEERING (THAILAND) CO., LTD.
「見える化」の第1歩で製造現場の生産性向上を実現
少ない初期投資、簡単・プログラムレス、拡張性も
自動車や電気など製造業の集積地タイ。生産効率を向上させるため、その現場で繰り返し問われてきたのが生産現場の「見える化」だ。だが、21世紀も間もなく20年が過ぎようとしているのに、それは実際には一部の企業にとどまり、多くの製造現場には未だ浸透していないのが実情でもある。そんな時代に最適のツールが登場した。菱電グループが開発し、年内にも販売開始となる生産管理ソリューション「Factory IoT Small System（FISS）」だ。使い勝手の良い新たな提案が次の時代を切り拓こうとしている。
FISSの肝は、プログラムレスからくる汎用性と豊富な拡張機能、そして後付け可、それでいて装着が簡単。操作性も何ら問題はない。簡単に「見える化」が実行され、成果に直結する。問題の顕在化を推し進めるカイゼン生産方式「行灯（あんどん）」と基本設計は同じと言えば通りがよいだろう。誰の目にも明らかな情報の伝達、異常を他者に伝えることを目的としている。
かつては顧客ごとに独自にシステムを開発し、〝作り込む〟ことがソリューション事業の中心だった。だが、一向に裾野が広がっていかないこの国の「見える化」。背景には、多額の設備投資に対する不安と、長らく主流であった労働集約を是とする思考があった。しかしながら、マンパワーに頼りすぎればミスも多くなり、一方で人件費の高騰も続く。予防保全に徹する必要からも、「今こそFISSのような汎用性の高いソリューションサービスが必要と考えた」と彦坂芳宏MDは説明する。
必要最小限な機能、初期コストをできるだけ抑えたのがFISSの特徴だ。その名に「Small」の一単語をあえて挿入したことからも、それはうかがえる。いわば自動化に向けた「最初の一歩」。事後的に必要性が高まれば、オプションを加味していくというイメージでシステムアップも可能だ。このわずかな「一歩」を組み込むことだけで、見える化が実現でき、生産能力を向上させ、ロスコストを削減する事によりコストダウンを実現、品質管理体制も強化され、設備稼働率も向上できる。
導入のカギを握るのは、生産現場で働く多くのタイ人エンジニアたちと考えている。このため、自社内のサービスエンジニアたちに向けた教育にも余念はない。常に求められていくカイゼンへの欲求。生産性向上、予防保全へのチャレンジ。そして、そのサポート。新サービス「FISS」の登場は、タイの製造業の今後に向けた大きな転換点の可能性を秘めている。
（2019年10月号掲載）
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